作為一家老牌國企，重慶青山工業有限責任公司（以下簡稱“青山工業”）是如何在推進新型工業化和轉型發展道路上實現“煥然一新”的？近日，在璧山高新區青山工業DCT自動變速器生產線，這個答案被找到了。
后臺大數據調度全廠運營、智能小車穿梭物料運輸線、機械手臂有序揮動組裝產品……走進青山工業DCT自動變速器生產線，智能化生產場景隨處可見。“我們通過對產線153臺設備、1200余個設備傳感器數據的全采集和深度分析，利用5G、大數據等技術對工廠進行了智能化改造。改造后，單工位節拍由56秒下降至37秒，生產效率提升30.19%，有效降低了制造運營成本、提高了能源利用率。”青山工業相關負責人介紹道。
在推進新型工業化道路上，青山工業智能化如何落地？作為擁有深厚歷史底蘊，以“產業報國”為己任的傳統制造型國企，自主創新是必由之路。
近年來，青山工業利用5G、物聯網、大數據等技術，加快數字化車間建設，并轉型布局新能源電驅總成產線。以實用性、可靠性、先進性和經濟性為原則，以便捷、高效、利益最大化為目標，對車間進行數字化、智能化改造。其中，一方面著手對傳統信息化系統的整合，如現有ERP（企業資源計劃）、MES（工廠制造執行）、TQM（全面質量管理）、SRM（供應商管理）等傳統信息化系統積累的數據進行治理融合；另一方面，通過對設備數據的全采集，構建生產管理、質量管理和設備預測性維護等分析模型，挖掘業務開展的問題和瓶頸。
青山工業的變速箱一廠新能源二線電驅生產線，就是一個斥資上億元打造的數字化車間，這里的自動化生產率已近60%，并形成年產30萬臺新能源電驅總成產能。去年，青山工業還被國務院國資委納入創建世界一流示范企業和專精特新示范企業名單。
智能化改造、數字化轉型讓青山工業走出了一條轉型“智慧之路”，由此實現了向先進制造、高端制造全面升級。目前，重慶青山擁有核心技術130余項，有效專利320余項。先后突破四項國外壟斷的“卡脖子”技術——液壓模塊、濕式雙離合器、DCT控制軟件、DCT變速器集成技術。具備年產60萬臺新能源及100萬臺DCT雙離合自動變速器能力。其中，DCT自動變速器累計產銷200余萬臺，連續兩年自主品牌行業排名第一。
除了在傳統領域的智能化改造、數字化轉型，在推進新型工業化中，青山工業在保持傳統優勢的基礎上，緊盯科技創新與科技成果轉化，不斷發揮在新能源、數字產業等方面的能力優勢和探索實踐，大力培育發展新動能、新優勢。例如，青山工業搭建了GI-Drive智能化電動化產品平臺架構，正全力打造爆款產品，全力攻克電動化產品卡脖子技術，打造產品總成和關鍵核心零部件一體化研發和生產，承擔起傳動系統產業鏈鏈長職責和打造新汽車傳動系統技術策源地。（記者 曾清龍）
